軸承各工序檢測(cè)項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)要求 各工序檢測(cè)項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)要求 1.外圈溝曲率設(shè)計(jì)多大我最佳： 以潤(rùn)滑條件、接觸條件、滾道的一致性和其他參數(shù)作為約束函數(shù),以軸承內(nèi)圈和外圈的溝 曲率半徑作為設(shè)計(jì)變量,在額定動(dòng)載荷適當(dāng)?shù)那疤嵯?采用優(yōu)化設(shè)計(jì),使球軸承的額定靜載 荷最大或摩擦損耗容量最小化,優(yōu)化了短時(shí)承載的球軸承結(jié)構(gòu). 2。溝曲率對(duì)鋼球裝配,我異音有什么影響 ： 1、現(xiàn)有外徑加工工序所控制的技術(shù)要求項(xiàng)目 ①外徑尺寸； ②外徑錐度； ③外徑橢圓； ④外徑垂直差； ⑤外徑棱面度； ⑥外徑圓度； ⑦外徑粗糙度及外觀�！� 2、本工序工藝控制的側(cè)重點(diǎn)和基本要求及原因 ①外徑圓度。減少圓度的誤差，一般要求圓度誤差值在1.~1.5um，減少外溝磨削的加工 時(shí)對(duì)外溝徑圓度的影響�！ � ②外徑棱面度的控制，以減少外徑棱面度對(duì)外溝波紋度的影響�！ � ③外徑棱數(shù)的控制，以避免產(chǎn)品鋼球倍數(shù)的棱數(shù)的出現(xiàn)，若反映在外溝磨削 表面易使產(chǎn)品在回轉(zhuǎn)中產(chǎn)生諧振�！� 3、其它項(xiàng)目的技術(shù)要求，按產(chǎn)品實(shí)際要求的精度等級(jí)要求�！�(nèi)外溝磨加工工序 1、現(xiàn)有內(nèi)外溝磨加工工序所控制的技術(shù)要求項(xiàng)目 ①內(nèi)外溝徑尺寸； ②內(nèi)外溝擺； ③內(nèi)外溝位置差； ④內(nèi)外溝曲率； ⑤外溝道對(duì)外徑的壁厚差； ⑥內(nèi)外溝徑圓度； ⑦內(nèi)外溝徑橢圓； ⑧內(nèi)外溝燒傷、粗糙度及外觀。 2、本工序工藝控制的側(cè)重點(diǎn)和基本要求及原因 ①內(nèi)外溝徑尺寸：現(xiàn)有工藝尺寸一般都控制在±0.015mm的范圍之內(nèi)，有時(shí)企業(yè)將這項(xiàng)指標(biāo) 作為修舊利廢的手段之一，依靠?jī)?nèi)外套及鋼球的尺寸變化來(lái)保證成品游隙的合格，但這樣就無(wú) 法控制保持架在鉚合后鋼球的徑向竄動(dòng)量，人為的擴(kuò)大了保持架的竄動(dòng)量來(lái)使軸承回轉(zhuǎn)，將 直接影響軸承的振動(dòng)量。建議將溝徑尺寸控制在±0.01mm左右，如有批量返工產(chǎn)品的需要訂 制保持架。 ②內(nèi)外溝擺：由機(jī)床工件主軸的軸向跳動(dòng)及軸承外套圈的平行差所決定，其 反映在成品軸承的內(nèi)外端面跳動(dòng)的大小和軸承滾動(dòng)體的運(yùn)動(dòng)軌跡在軸向的變動(dòng)量，是反映成 品軸承旋轉(zhuǎn)精度的重要指標(biāo)之一。雖然不是一比一反映在軸承徑向跳動(dòng)方面，但也是影響振動(dòng) 的不同避免的原因之一。因此，內(nèi)外溝擺差屬需要嚴(yán)格控制的指標(biāo)之一。 ③內(nèi)外溝位置差：現(xiàn)場(chǎng)控制外溝道對(duì)端面的對(duì)稱(chēng)度，控制范圍在0.04~0.06mm因考慮到超精時(shí)， 保證超精油石溝曲率形狀在相對(duì)小的范圍內(nèi)變化，以提高超精后的質(zhì)量。避免重復(fù)超精降低生產(chǎn)率 和合格率，在外溝采用切入成形磨削的前提下，將外溝位置差，現(xiàn)場(chǎng)使用溝道位置標(biāo)準(zhǔn)件，比較法 檢驗(yàn)控制內(nèi)外溝中心對(duì)基準(zhǔn)端面的位置變動(dòng)量在0.02mm以?xún)?nèi)。 ④內(nèi)外溝曲率：基于上述同樣的目標(biāo)，保證產(chǎn)品超精后的曲率變化要在統(tǒng)一的范圍之內(nèi)，將有 0.06~0.08mm的曲率公差值，壓縮在0.02~0.03mm之間�！ � ⑤外徑圓度（及橢圓度）：一般情況下 外徑的圓度、橢圓度都會(huì)反映到外溝道表面上，在控制外溝徑圓度的基礎(chǔ)上（橢圓是人工測(cè)量方法） 主要應(yīng)控制外溝道表面的波紋度應(yīng)大于鋼球的倍數(shù)。杜絕可見(jiàn)振紋的出現(xiàn)。 ⑥外溝道對(duì)外徑的壁厚差：因采用無(wú)心夾具和外徑定位，控制該項(xiàng)指標(biāo)較為容易。如采用圓弧浮動(dòng)支 承，不僅可保證外溝壁厚差而且可避免支承面的劃傷，但圓弧支承造價(jià)高且需要較高的調(diào)整水平，一 般支承角控制在95°~115°之間，支承偏心量控制在0.14~0.25mm。 ⑦內(nèi)外溝道表面粗糙度：粗糙度是影響軸承振動(dòng)的主要原因已得到大家的共識(shí)，一般企業(yè)在提高內(nèi)外 溝粗糙度上采取了寧高勿低的態(tài)度，盡量加大砂輪的硬度并提高砂輪轉(zhuǎn)速，易使加工設(shè)備產(chǎn)生的系統(tǒng) 振動(dòng)反映在軸承溝道表面而產(chǎn)生振紋和燒傷。因此建議溝道磨削后的表面粗糙度Ra值控制在0.32~0.25μm 之間。 3、其它項(xiàng)目的技術(shù)條件按其產(chǎn)品等級(jí)要求。內(nèi)徑磨加工工序 1、現(xiàn)有內(nèi)徑磨加工工序所控制的技術(shù)要求項(xiàng)目 ①內(nèi)徑尺寸： ②內(nèi)徑橢圓； ③內(nèi)徑錐度； ④內(nèi)徑對(duì)內(nèi)溝的壁厚差； ⑤內(nèi)徑垂直差； ⑥表面粗糙度及外觀。 2、本工序工藝控制的側(cè)重點(diǎn)和基本要求及原因 ①內(nèi)徑對(duì)內(nèi)溝的壁厚差：因采用無(wú)心夾具支溝 磨內(nèi)徑，壁厚差控制較為容易，又因內(nèi)溝徑尺寸控制在0.01mm左右不會(huì)影響支承的偏心量的變化，為 避免支溝磨內(nèi)徑時(shí)支承對(duì)內(nèi)溝表面的劃傷，建議采用圓弧支承，支承角選擇9.5°-11.5°，支承偏量控 制在0.14~0.25mm之間。 3、其它技術(shù)要求，按產(chǎn)品要求精度等級(jí)的內(nèi)容執(zhí)行。 內(nèi)外溝道超精 1、現(xiàn)有內(nèi)外溝道超精工序所控制的技術(shù)要求項(xiàng)目 ①內(nèi)外溝徑尺寸； ②內(nèi)外溝擺； ③內(nèi)外溝壁厚差； ④內(nèi)外溝位置差； ⑤內(nèi)外溝曲率差； ⑥內(nèi)外溝徑圓度誤差； ⑦內(nèi)外溝徑波紋度； ⑧內(nèi)外溝粗糙度及 外觀。 2、本工序工藝控制的側(cè)重點(diǎn)和基本要求及原因 ①內(nèi)外溝徑的圓度誤差 由于使用超精油石可改善 20~30%的磨削溝徑圓度誤差，為達(dá)到軸承振動(dòng)值的基本要求，在超精中必須確保溝道磨削時(shí)所使用過(guò)的端 面定位基準(zhǔn)，減少二次定位引起的溝位置的變化而引起超精后的溝曲率的變化�！ � ②內(nèi)外溝徑的波紋度 應(yīng)重點(diǎn)考核和檢驗(yàn)波紋度達(dá)到工藝要求（圓度值的1/10左右）時(shí)，注意檢驗(yàn)的溝道表面最終棱數(shù)不應(yīng)等于 成品軸承鋼球數(shù)的倍數(shù)。 ③內(nèi)外溝道的表面粗糙度 要求在細(xì)超精時(shí)要獲得工藝要求的表面粗糙值，不 允許出現(xiàn)超精瘤、砂輪花及長(zhǎng)短不一的絲子等超精缺陷的出現(xiàn)，在終超精時(shí)要獲得深度0.1μm、寬度0.1μm 均勻分布的圓周向絲子，以滿(mǎn)足在產(chǎn)品實(shí)際工作中溝道表面形成細(xì)微的蓄油槽，從而在滾動(dòng)體負(fù)載時(shí)形成壓 力油膜，增加產(chǎn)品負(fù)荷能力，同時(shí)壓力油膜又可以減少振動(dòng)產(chǎn)生的異音。減少由于過(guò)分強(qiáng)調(diào)降低粗糙度Ra值， 3、其它技術(shù)要求，應(yīng)滿(mǎn)足保持零件磨加工后達(dá)到的幾何精度�！ � 關(guān)于深溝球軸承減少振動(dòng)的幾點(diǎn)建議 1、在兩溝一孔磨加工工序和溝道超精工序中，應(yīng)保證端面的定位基準(zhǔn)保持一致。 2、在內(nèi)外兩溝道邊增加工藝性過(guò)濾圓弧倒角，以期減少溝道圓弧磨加工時(shí)切削力，降低裝配時(shí)裝鋼球碰 傷的可能性，減少內(nèi)圈因此處碰傷溝道的可能性。 3、在裝配時(shí)要改變現(xiàn)有的內(nèi)外套圈平面定位基準(zhǔn)是在同一側(cè)的裝配方式，裝配定位基面在不同方向最為 合理。由于每套深溝球軸承在使用時(shí)均施加一定的軸向預(yù)緊力，如同使用測(cè)振儀檢測(cè)振動(dòng)值及檢測(cè)成品的回 轉(zhuǎn)精度均應(yīng)施加一定的軸向負(fù)荷一樣。同時(shí)由于深溝球軸承徑向游隙的存在，內(nèi)外套圈均有軸向位移，而軸 承使用時(shí)事實(shí)上存在角接觸球軸承一樣的壓力接觸角。自認(rèn)為現(xiàn)行裝配方式軸承成品的基準(zhǔn)端面由于上述原 因事實(shí)上遠(yuǎn)離加工定位基準(zhǔn)。因此內(nèi)外套圈基準(zhǔn)端面異向裝配，正是使加工定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和使用基準(zhǔn) 較好地保持了一致。
|
